達克羅涂覆過程中的常見問題與處理
注：80%涂料問題都是由于施工不當造成的
達克羅涂覆工藝是將原料配成水溶性涂液，然后直接涂覆在經過活化處理的工件表面，經過烘干、燒結形成一層無機膜層。達克羅涂覆過程中的常見問題你知道嗎？在達克羅涂裝過程中，達克羅涂層難免會出現問題，有些缺陷是在涂層固化和干燥過程中發生的，有些則是在投入使用后才出現的。不良的施工涂漆程序會產生各種各樣的問題。如果施工設備不適當或者平時保養不好，或者施工人員技能不佳，則很容易產生涂層缺陷。有經驗的施工人員可以避免一些問題，但是有些問題是無法避免的。除了天氣條件對最終結果有重大影響時，我們要了解一些可能產生涂層缺陷的其它條件，這樣就可以有效地避免問題的產生。
達克羅涂覆過程中的常見問題與處理
1.涂液的不穩定性
由于鋅粉密度比較大，配置涂料時極易沉淀，使涂液分層，為此必須選用高效增稠劑。采用聚丙烯酸鈉對涂液增稠，當加入過量時，涂液極易凝膠，從而縮短使用期限。從涂液使用壽命和生產效率來看均不合適。
2.涂覆件表面色澤
用進口原料涂覆后的工件，處理后表面色澤為銀白色。在生產過程中發現，鋅粉與鋁粉的配比對色澤影響最大，增加鋁粉量可增加工件的銀白色光澤。鋁粉量增加后，對工件的耐腐蝕性有一定影響。
3.鉻酸pH值的影響
達克羅涂液中，有一種必須考慮的組分，即鉻酸溶液。在實際配制過程中，如果鉻酸的pH值高，則鉻酸與漿液反應非常劇烈，放出大量熱量，最后使整個溶液體系結塊、失效。如果再用水稀釋后涂覆，則工件表面附著力下降，極易起皮。
4.攪拌時間對鋅鉻膜層質量的影響
達克羅涂液配料之后必須進行攪拌，使漿料與鉻酸及其他組分混合均勻并反應熟化。配好的涂液有使用期限，在密閉容器中存放，并不停攪拌，可使用3天。
5.潤濕劑的影響
達克羅涂覆工件均為鋼鐵制件，涂液在工件表面潤濕、鋪展好壞，直接影響圖層的質量。如果潤濕、鋪展不好，會使工件表面漏涂，需多次涂覆才能覆蓋工件表面，致使涂層不勻達克羅，達克羅涂覆過程中的常見問題耐腐蝕性降低。
6.除油不凈
水基清洗劑：（原因分析）
1、除油槽濃度太低
2、除油溫度低，時間短
3、槽液老化
解決方案：
1、添加除油劑，調整濃度，測試指標
2、除油槽適當升溫或浸漬時間延長
3、更換槽液
有機溶劑：（原因分析）
1、溶劑中含油量太高
2、除油時間太短
解決方案：
1、更換溶劑
2、調整時間
7.拋丸質量不好原因分析：
1、拋丸氧化皮不凈
2、鋼丸有油
3、工件變形及碰傷
解決方案：
1、拋丸時間，電流
2、重新更換鋼丸
3、調整拋丸的裝載量，電流，時間（特殊工件不能拋丸）
8.槽液老化原因分析：
1、陽光照射槽液
2、槽液中帶入酸、堿、磷酸、鹽酸或有機溶劑
3、槽液中帶入鋼丸，鐵銹
4、涂液指標不正常
5、槽液不經常更新
解決方案：
1、避免陽光照射涂液
2、槽液盡量遠離酸、堿及有機物等
3、定期清槽，用100目的過濾網過濾，同時槽液中放塊磁鐵。
4、每天做好槽液檢測，及時調整
5、嚴格控制槽液保存溫度（10℃），有必要時人為更新
9.成品附著力差原因分析：
1、除油不凈
2、拋丸質量不好
3、槽液老化，指標不穩定及槽液有雜質
4、燒結溫度不到，時間不夠
5、涂層過厚
解決方案：
1、檢查除油效果
2、檢查拋丸質量
3、及時檢測槽液指標，做好槽液調整
4、檢查燒結溫度及時間，做好調整
5、在保證涂覆量及鹽霧時間下，調整涂層厚度
10.成品工件有積液原因分析：
1、粘度過高，工件溫度過高
2、離心轉速慢，次數少，時間短
3、工件浸涂后有氣泡
4、特殊工件
解決方案：
1、降低粘度至范圍內，工件充分冷卻至室溫才進行涂覆工序
2、調整離心時間，次數，轉速
3、涂覆后的工件在網帶上用氣吹
4、根據需要可用刷子刷
11.成品防腐性能差原因分析：
1、除油不凈
2、拋丸質量不好
3、槽液老化，指標不穩定及槽液有雜質
4、燒結溫度太高或太低，時間不夠
5、涂覆量達不到
解決方案：
1、檢驗員檢查除油效果
2、檢驗員檢查拋丸效果
3、每天檢測槽液指標，及時調整
4、檢查燒結溫度和時間及時調整
5、每涂做好涂覆量實驗，以便調整工藝
12.達克羅液涂覆不上原因分析：
1、工件除油不干凈
2、工件有氧化皮或銹
3、涂液粘度、比重太低
4、過甩干
5、工件與槽液溫差太大
解決方案：
1、重新除油，用水膜法檢測
2、調整拋丸時間，直到拋丸質量合格
3、調整涂液指標
4、調整離心轉速，時間，次數
5、保證涂覆量適當減少溫差
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